Вечерний Магадан

Шины: вторая жизнь. Интервью с руководителем ООО «Анго» Андреем Горобцом

Ежегодно в России в связи с ростом количества автотранспорта и его интенсивным использованием более одного миллиона автопокрышек становятся отходами. Но здесь стоит отметить, что данный утиль не относится к простому, нейтральному мусору, использованные покрышки считаются отходами IV класса опасности, и для их утилизации разработаны определенные правила и стандарты.

Поэтому подобный мусор у населения не все полигоны вправе принимать на утилизацию, да и самим автовладельцам за это нужно будет еще и платить. Погрузи, привези, заплати – кому это охота делать?

Проще в кусты

Вот граждане зачастую и находят более удобные и бесплатные для себя способы решения данной проблемы. Либо отнести резиновый хлам к мусорным бакам, наивно на-
деясь на регоператора. Мол, это тоже вроде мусор, пускай и вывозит. Или способ куда проще, но при этом более дикий – утилизировать свой хлам в кустах близлежащей лесополосы. При этом, не понимая, что такая помойка в лесу пагубно сказывается не только на окружающей среде и ее обитателях, но в первую очередь ее последствия отразятся на них самих.

К слову, шины не разлагаются более 150 лет, они легко загораются, а под воздействием солнечных лучей из них выделяются оксиды углерода и серы, увеличивая риск развития рака легких.

Есть решение, но трудности всегда рядом

В современном мире цивилизованные люди уже давно нашли способы решения данной проблемы, путем создания специализированных предприятий по утилизации и переработке шин на вторсырье. Во многих городах нашей страны на один населенный пункт среди таких предприятий существует конкуренция, что и понятно – дело-то прибыльное, а сырье нескончаемое. Но главное здесь то, что они своей деятельностью в неком смысле перевоспитывают граждан, предоставив им оптимальные условия для сдачи старых шин в утиль. И как говорят сами предприниматели, благодаря их деятельности, свалок из шин в лесу становится все меньше.

В нашем регионе такая практика существует достаточно недавно, на сегодняшний день только одно предприятие на всю Магаданскую область, которое могло бы заниматься сбором шин с населения, а после их переработкой в производственном цеху.

О таком производстве и трудностях, связанными с ним, а также о плюсах и минусах (рисках) данного бизнеса в нашем регионе в интервью «ВМ» рассказал руководитель ООО «Анго» Андрей Горобец.

Вопрос – ответ

– Андрей Николаевич, расскажите о своем производстве по утилизации и переработке автомобильных шин?

– В нашей компании ООО «Анго» данным производством вместе со мной занимается еще два человека. Так, в 2021 году мы приобрели оборудование – линию по переработке покрышек в резиновую крошку.

Само оборудование – это огромная установка, с различными узлами, и чтобы эти узлы собрать в единую систему, нам понадобилось порядка трех или четырех месяцев. В ходе ее сборки мы увидели, из чего состоит оборудование, все его механизмы и составные части. Сама линия китайского производства. Плюс, данное оборудование наиболее мощное, нежели отечественное. Если мы на китайском оборудовании производим 250-300 кг в час резиновой крошки, то на отечественном это будет 100-150 кг за час.
В итоге после сборки оборудования в 2022 году мы его запустили и приступили к работе. Сам процесс изготовления крошки очень прост: покрышку необходимо разрезать на чипсы, а далее происходит ее измельчение.

– Почему изначально Вы решили заняться таким производством?

– Я давно думал, чем можно помочь городу. Поэтому появилась идея помочь городу в области развития социальной инфраструктуры в части детских и спортивных площадок, а также помощь в переработке отходов в направлении экологии.
Посмотрел, как другие регионы благоустраивают детские площадки, спортплощадки, входные группы, и меня это заинтересовало. Тем более что сырье лежит под ногами. К тому же в нашем регионе не было предприятий, кто занимался бы утилизацией шин, и я решил попробовать себя в данном направлении.

– Расскажите о продукции, которую вы получаете после переработке шин.

– Мы получаем резиновую крошку, а точнее фракцию. Ее мы можем изготовить трех видов. Крупная фракция идет на подложку, которая смягчает удар при падении, к примеру, ребенка на детской площадке. Стоит отметить преимущества данных площадок – они травмобезопасные, снежный покров не задерживается на резине, так как резина подвижная: чуть расширилась, и снегу не за что зацепиться, как это происходит с поверхностью из керамогранита.
Средняя фракция идет на лицевой слой, который окрашивается в разные цвета.

И мелкая фракция – это резиновая пыль. Она идет на добавление в установки асфальтных заводов. В данном процессе есть сухая подача и мокрая подача при добавлении резиновой пыли в асфальтную смесь, благодаря чему продолжительность использования уложенного асфальта возрастает на 30-35 %. К слову, Московская область полностью применяет эту технологию, и у них дороги не разбиваются, мало того, тормозной путь автомобиля сокращается примерно на 30 %.

– Почему у нас это не применяют?

– В нашем регионе существующие организации действуют по наработанной схеме, и никаких инноваций они не планируют вводить, да и оборудование у многих технически не приспособлено к добавлению данной резиновой пыли.

Поэтому мы занимаемся изготовлением фракции, которая предназначена только для покрытий.

– Откуда вы берете покрышки?

– Покрышек очень много. В основном их нам привозят с транспортных предприятий. Мы первое время их принимали на бесплатной основе, но сейчас согласно тарифу.
На данный момент автопокрышки мы не принимаем, все дело в нашем оборудовании. Ему, как другой любой технике, свойственно ломаться. Сейчас оборудование стоит на ремонте: у нас поломался дробильный валец, который весит более 1 тонны, ждем новый вал, и как только он придет, мы его установим и запустим производство.
Но есть нюанс, вал стоит в буксах (два держателя) и один из них у нас уже лопался два раза, он уже вареный, и если он снова поломается, то поломается и сам вал, а вал стоит 700 тыс. рублей, две буксы стоят 500 тыс. рублей. Любое производство – это постоянное вложение и риски. Мы это все понимаем.

Говоря о поломках и проблемах, то мы зачастую сталкиваемся с необходимостью замены, к примеру, каленных болтов, цепей, определенных звездочек, подшипников – это все приходится заказывать в центральных регионах либо напрямую в Китае. В итоге у нас получаются большие затраты не только на сами запчасти, но и на логистику уходит много времени. Плюс, мы столкнулись в этом году с проблемой по оплате счетов в зарубежные банки, сроки проведения оплаты составили порядка месяца.

– Был ли момент, когда Вы пожалели, что занялись данным производством?

– Нет, разочарований пока не было. Есть понимание, что в любом направлении, в любом производстве есть свои трудности, соответственно то, что этот бизнес требует вложений, однозначно. Но я человек, которого трудности не пугают, все можно решить и со всем справиться.

– Переработка шин – это прибыльный бизнес?

– В некоторых регионах люди такое оборудование окупают за год. При определенном спросе и заказах – это, да, рентабельный бизнес.

Но в нашем регионе дела обстоят хуже. Спрос на крошку небольшой, хоть мы сейчас и ведем рекламную кампанию, при которой больше сделали упор на продажу в розницу для «дачников». Для них это хорошее решение, либо выходя из своего дома идти по грязи и земле, либо по резиновой плитке – разница есть. Мы делаем из такой плитки дорожки, которые можно самостоятельно и легко разложить по территории участка, и к тому же, она не скользит.

Также мы занимаемся восстановлением входных групп (крыльцо). Срок гарантии при правильной эксплуатации – год, но наш материал держится более 5-10 лет.

Погодные условия на покрытие никак не влияют. Когда идет застывание полиуретанового клея в массе крошки, она становится литая. Клей при полном застывании не поддается уже влияниям ни влаги, ни ультрафиолета. Он практически не разрушается. Мы проводили испытания (поджигали, били, резали) – покрытие показало себя на высоте.

– Чего не хватает вашему предприятию?

– Не хватает финансовых активов на модернизацию и замену изнашиваемых частей. На данный момент мы приобрели новое оборудование, которое может улучшить производительность и эффективность переработки, что поможет сократить время очищения резиновой крошки от таких добавок, как металлический и текстильный корд, содержащийся в покрышках.

 

– Когда оборудование будет в строю, шины Вам смогут привозить только предприятия, или же вы принимаете шины и от физических лиц? И какие можно привозить?

– Имеющаяся линия по переработке шин предназначена только для грузовых колес. Поэтому прием покрышек от частных лиц и предприятий, имеющих покрышки от погрузчиков, или Белазов мы не можем перерабатывать, так как для таких покрышек необходимы специализированные линии с другим оборудованием.

– Сколько стоит вам сдать шины?

– Первично мы их принимали бесплатно, а на сегодняшний день, согласно тарифу, от 20 тыс. рублей за тонну.

– У меня легковой автомобиль, сколько мне нужно было бы заплатить за мои четыре колеса?

– 20 рублей за 1 кг или 20 тыс. рублей за тонну. Вам, примерно, с легкового автомобиля это обойдется от 1600 рублей.

– Сколько вам всего было сдано шин на переработку за годы работы Вашего цеха?

– Нами было переработано 43 тонны шин. В основном за 2022 – 2023 год. Но это немного. Наша линия может перерабатывать в том режиме, который сейчас – больше до 40 тонн в месяц, а в день примерно 2 тонны.

– Шины относятся к 4 классу опасности, как это сказывается при работе с ними? Есть особенности?

– Вся резиновая крошка, которая находится на нашем производстве, не дает тех опасных испарений, потому что она не лежит под прямыми солнечными лучами. К тому же мы перерабатываем покрышки не химическим путем, а механическим. При химическом, да, выбросы в атмосферу большие и опасные. А мы, по сути, просто берем и режем резину, без дополнительных на нее воздействий.

– Чтобы Вы посоветовали человеку, который захочет заняться таким же бизнесом, с чего ему нужно начинать?

– Изначально составить бизнес-план со всеми затратными частями, и уже анализируя спрос, оценить доходную часть. Этот бизнес очень доходный, но при определенном хорошем спросе. И нужно учесть момент в этом бизнесе – это сезонность. Укладывать мы можем покрытие с начала июня и до конца сентября. В минусовые температуры укладка не ведется, в дождь тоже, и в жару – подходящие погодные условия для укладки от +5 и до +25 С.

Плюс, у начинающего предпринимателя должен быть собственный стартовый капитал или поддержка государства. Потому что затраты предстоят большие.

Автор:

Наталья Мифтахутдинова

Фото: